セメント工場

セメント工場

セメントミルは、粉砕後の材料を超微粉砕するための中核設備です。セメント、ケイ酸塩製品、新建材、耐火物、肥料、鉄・非鉄金属の鉱物処理、ガラス、セラミックスなど、様々な業界で広く使用されています。生産ニーズに応じて、鉱石などの材料に対して乾式または湿式粉砕を行うことができ、建設資材や化学工学分野における材料の高度処理の主要設備となっています。

セメント製造プロセスにおいて、セメントミルはクリンカー工程に続く完成品製造段階で稼働します。セメントクリンカー、石膏、混和材などの原材料を所定の粒度に粉砕するという重要な役割を担っています。粉砕動力消費量は、総生産コストの35～40%を占めます。粉砕品質は、最終セメント製品の合格率に直接影響を及ぼします。さらに、原料の粒度分布を制御することで、凝結時間や強度発現といったセメントの主要特性にも影響を与えるため、最終セメント製品の品質管理において極めて重要な段階となっています。

構造と動作原理の観点から、主流のセメントミルは主にボールミルと垂直ローラーミルの2つのカテゴリーに分けられます。現代のセメント生産では、垂直ローラーミルとボールミルを組み合わせた複合粉砕システムが採用されることが多くなっています。水平配置の円筒形ボールミルは、通常、周辺ギア駆動を備え、シリンダーシェル、ライナー、ダイヤフラムプレートなどのコンポーネントで構成され、主に2室式グレート排出ミルとして設計されています。材料は供給装置から第1室に入り、回転シェル内の鋼球の衝突と粉砕作用によって粗粉砕されます。次に、ダイヤフラムプレートを通過して第2室に入り、さらに微粉砕された後、排出グレートから排出されます。

一方、垂直ローラーミルは、粉砕テーブルの中央で材料を受け取ります。遠心力によって材料は端に向かって移動し、粉砕ローラーによって粉砕されます。粉砕された材料は熱風によって上方に運ばれ、粗い粒子は再粉砕のために落下し、微粉は空気流とともに排出されて回収されます。製品の粒度は、ガイドベーンの角度とセパレーターの回転速度を調整することで正確に制御できます。

セメントミルには、様々な原料への高い適応性、連続大規模生産、高い粉砕率など、いくつかの重要な利点があります。製品の粒度を柔軟に調整でき、乾式プロセスと湿式プロセスの両方に対応し、粉砕と乾燥を同時に行うことができます。さらに、インテリジェントな最適化制御システムを備えた最新のセメントミルは、エネルギー効率と環境性能を大幅に向上させています。

操作性と経済性に関しては、垂直ミルシステムはDCS統合制御を採用しており、粉砕圧力やセパレータ速度などのパラメータを柔軟に調整できます。これにより、ミル洗浄を必要とせずに異なるセメントの種類を迅速に切り替えることができます。この装置は高度に自動化されており、日常操作には少数の中央制御オペレータと巡回人員のみで済むため、人件費を大幅に削減できます。さらに、複合粉砕システムは投資コストが合理的で、設置面積も小さく、建設期間はわずか6～7ヶ月です。稼働中の金属摩耗はわずか6g/tと非常に少なく、ライナーやダイヤフラムプレートなどの摩耗部品の交換サイクルも長いです。年間の電気代節約額は数十万元に達する可能性があり、経済性とメンテナンスの利便性の両方を実現します。

設備の設置とメンテナンスは、標準化された手順に従う必要があります。設置時には、設備本体が垂直および水平であることを確認し、水平なコンクリート基礎に固定する必要があります。設置が完了したら、ボルトの締め付けを確認し、適切な電源ケーブルと制御スイッチを設定する必要があります。試運転前に、無負荷状態での試運転を正常に実施する必要があります。日常のメンテナンスは、回転軸受やローラ軸受などの主要部品の潤滑に重点を置いた専任担当者が管理する必要があります。ライディングリングの締め付け具合や脆弱な部品の摩耗状態を定期的に点検することが不可欠です。軸受油温の異常やギア操作中の衝撃音などの問題が発生した場合は、設備の安定した稼働を確保するために、直ちに停止してトラブルシューティングを行う必要があります。